生産工程・設備 - 株式会社キーテクノロジー

設　備

CAD/CAMシステム

「当社独自開発のCAD/CAMシステム」
2020年よりSigma NESTをカツシログループ共同でカスタマイズしたCAD/CAMシステムを使用しています。

部品はDXFデータと自社自社開発の生産管理システムで登録した品番マスタをDB連携させて自動登録します。
生産管理システムで受注登録された手配は、対象品を板厚材質別に取り込み、切断機別に区別されます。その手配を指示した納期分自動でテープ作成指示を作成します。この指示をSigma NESTに取り込み、すべて夜間でオートネストをすることができます。
板厚t2.3〜t120までの製品をレーザー切断、ガス切断、プラズマ切断等当、それぞれの切断機の特徴、条件を考慮してネスト確認し自動経路等を利用してNCデータプログラムを切断工程へと流していきます。
また、共通線切断を使用し、歩溜向上にも努めています。

CAD/CAMネットワーク

社内ネットワークはCAD/CAMと現場NC制御切断機（ガス・レーザー・プラズマ）を結んでおり、使用するNCデータを直接転送する仕組みになっており、リアルタイムで生産することが可能です。
また、CAD/CAMデータ及びNCデータはグループ間で共通に使用することが可能で、各国のNC切断機に応じたデータをどこでも作成することができます。
すでに、グループ間でのNCデータの拠点製作を実現しており、インターネット環境を利用してのデータの一元化と品質の安定化、及びCAD/CAMオペレーティング効率UPを実現しています。

CAD/CAMシステム

切断加工(一次加工)

レーザー切断機と鋼材ストッカー連動による24時間無人運転を実現

切断設備は、創設当初から同業他社に先駆けてNC化によるガス切断ラインを組み、重ね切断による量産切断、大型ショベル用部品の極厚板加工まで、自社開発のプログラミングシステムで対応し、精密切断加工技術を磨いてきました。
その後、厚板切断が可能なレーザー切断ラインへ移行、自社独自開発のCAD/CAMシステムの構築により、高品質切断と無人化運転による省力化・効率化の稼動向上を達成し、工程納期遵守率100％が可能になりました。

NCガス切断機

板厚16mm〜300mmまでの精度の高い切断

ガス切断による厚板の切断と多吸管使用による同時切断での効率向上を図っています。

切断加工(一次加工)

当社保有機械

レールスパン　7.8ｍ･･･2台
レールスパン　6.2ｍ･･･2台

プラズマ切断機

スピードと精度に対応した切断

当社の最受注板厚である9mm～32mmをターゲットに、特徴である“速さ”を生かし、高品質・高精度な切断を行っています。

切断加工(一次加工)

当社保有機械

400A ･･･3台

レーザー切断機

ファイバーレーザー切断システムの特徴

１．省エネルギー化

CO2レーザー切断機と比較し、「レーザーガス」「光学系ミラー」といった消耗品がなく、消費電力も抑えられ環境にやさしくなっています。

２．「大板定尺材」および「中厚板」に最適な機体仕様

鋼板サイズが大きい7×20まで対応した機体と機体カバーが、ファイバーレーザーの安全性を確保。安定した中厚板切断を実現。

３．ストッカー連動による生産性向上

拡張性あるストッカー・パレットチェンジャーシステムを切断機と連動することが可能。多種多様な切断システムのオートメーションを実現し、生産性を向上。

切断加工(一次加工)

当社保有機械

ファイバーレーザー　6kW搭載型･･･2台
CO2レーザー　2kW搭載型･･･6台

仕上げ機

切板の上縁を処理

切断後の上縁のグラインダー処理や塗装前処理を行っています。

当社保有機械

自動仕上げ機･･･3台
板ショット機･･･2台

二次加工

溶接に欠かせない曲げ加工・開先・機械加工

MAX11mまで曲がる長尺プレスを使用した長尺品の加工を行っています。 (ラフテレーンクレーンのブーム等)
大型プレスを使用した絞り曲げ加工を行っています。 (建機部品)
直線部分の開先だけでなく、部分開先や曲線部の開先と種々の形状に対応できる開先切断専用ロボット設備も揃えています。
また、マシニングセンターにより、穴あけや切削加工を行います。溶接に必要な固定治具、ポジショナー等の専用治具も揃えています。

曲げ加工

3000トン門型プレスの特徴

ダイクッション付きの構造により、厚・中鋼板(板厚4.5mm～12mm) の絞り加工が可能です。
下部のボルスター (面積2200mm×5000mm) を、プレスの前面へスライドさせることにより、曲金型の段取り、セッティングの時間が短縮できます。
デーライト2200mm、ストローク1800mmと余裕を持った仕様により、背の高い曲金型も使用できます。
厚板鋼板 (板厚Max80mm) の折り曲げ加工が、容易にできます。

当社保有機械

門型プレス　･･･5台

((株)小島鐵工所)
3000ton(ダイクッション付)･･･1台
800ton(ダイクッション付)･･･1台
600ton(ダイクッション付)･･･1台
600ton･･･2台

長尺用プレス　･･･3台

((株)小島鐵工所)
1600ton（11m）
1250ton（11m）
800ton（8m）

ロールベンダー　･･･2台

加工範囲：板厚18mm×幅5000mm･･･1台

ブレーキプレス　･･･5台

600ton((株)小島鐵工所)
500ton((株)アマダ)
350ton((株)アマダ)
185ton(村田機械(株))
175ton((株)小松製作所)

C型プレス　･･･1台

200ton((株)小島鐵工所)

開先加工

ロボット等を使用し、溶接前加工の開先加工を行っています。

当社保有機械

長尺開先機 (11m)･･･1台
直線開先機 (6m)･･･1台
直線開先機 (5m)･･･1台
直線開先機 (3m)･･･2台
ロボットガス開先機走行仕様･･･1台
ロボットプラズマ開先機走行仕様･･･2台
(120A、300A)
ロボットガス開先機固定仕様･･･1台
ロボットプラズマ開先機固定仕様･･･1台

穴あけ加工

多種にわたる穴あけ加工の実施や、フライス・タップ・ボーリング加工等を行っています。

当社保有機械

マシニングセンター (門型)･･･1台
マシニングセンター (縦型)･･･4台
5面加工機･･･1台
フライス･･･1台
ラジアル･･･1台
ロボドリル･･･1台
ロボットガス開先機固定仕様･･･1台

製缶加工(三次加工)

当社の溶接は、各パーツの高品質切断、開先や機械加工などの二次加工、製缶加工に必要な治具の設計製作など自社技術の集大成で、Assy製品の製作をしています。
自動溶接に必要な溶接ロボット、ポジショナー等の治具を装備しており、高精度で均一なAssy製品を生産します。

溶接

ロボット等を使用し、製缶溶接を行っています。

当社保有機械

溶接ロボット･･･42台
半自動溶接機･･･130台

溶接後機械加工

5面加工機・横中ぐり盤等を使用した製缶機械加工を行っています。

当社保有機械

横中ぐり盤･･･4台
5面加工機･･･2台

塗装

お客様の指定色による塗装作業を行っています。

当社保有機械

ショットブラスト機･･･1台
塗装ブース･･･2式
塗装ロボット･･･1台

製缶加工、ショット・塗装は上茂木工場で行い、川井工場とあわせて高度な一貫生産を実現しています。

組立

お客様の工程の一部である「組立」を手掛けるようになりました。製缶したフレームに油圧機器やゴムクローラーを組み付け、ミニ油圧ショベルの足回り部品としてユニット供給。
お客様の「ラインサイド」への供給から一歩踏み込んで、「ライン直結」の供給を行っています。

検査

万全の体制で安心と信頼をお届けします。

３次元測定機や超音波探傷器（UT)を活用し、高精度な検査を実施しています。
また、不具合を未然に防ぐため、各工程での予防措置、改善活動を行い信頼できる品質を追求しています。

ポータブル3次元測定機

ポータブルにより、現地での精度測定が可能になりました。
2D・3Dデータを活用し、効率的に検査を行っています。

当社保有機械

３次元測定機　1台
FARO トラッカー　1台
FARO アーム　3台
キーエンス(WMシリーズ)　1台

技術開発の取り組み

治具、金型の自社設計製作

最適な生産方法実現の為、専用の治具・金型の自社設計・製作を行っています。また、自社設計によりノウハウを積み重ね、技術・技能の向上を図り、より良い生産現場をつくる取り組みを行っています。

治具、金型の自社設計製作

省力化、省人化設備導入

ハンドリングロボットを活用した自動加工設備導入等、人の作業負荷軽減に取り組んでいます。省力化・省人化は今後も大きな課題になると考えられるため、新しい技術を積極的に取り入れ、すそ野を広げて挑戦を続けていきたいと考えています。

省力化、省人化設備導入

3Dデータによるシミュレーションの活用

自社設計を行う治具・金型等については、3DCAEによる強度解析を行っています。実際に製作を行う前に3Dデータ上でシミュレーションを行うことで、強度・構造不適による不具合発生を低減させ、運用開始までの時間短縮を目指しています。
また、製品・治具等の溶接構造物については、溶接熱による材料の変形が問題になり、寸法不具合につながる可能性もあります。溶接熱変形は予測することが難しいため、3Dデータ上での溶接熱変形シミュレーションソフトを導入することで事前の予測、対応策検討が可能となり、製作へ適用することで試作作業の時間短縮を狙っています。

3Dデータによるシミュレーションの活用

特許技術の開発

マスキングロボット開発
発明の名称：　マスキングプラグ及びマスキング装置及びマスキング方法
出願日：　平成27年6月5日
出願番号：　特願２０１５－１１４６１２
内容：　ショット・塗装時におけるねじ孔部のマスキングをロボットにて行います。（一般的には手作業で行っている作業）又、マスキング時使用するプラグは、専用のものを開発し、ワークに均一な表面処理を施すことが可能になっています。

技術開発

■考案の名称：消火システム
出願日：平成30年2月1日
出願番号：特願２０１８－０１６２００
■考案の名称：ドロス除去具及びドロス除去装置
出願日：平成29年7月3日
出願番号：特願２０１７－１３０４９５
■考案の名称：除塵装置
出願日：平成28年7月28日
出願番号：実願２０１６－１４８８４８
■考案の名称：段付き曲尺
出願日：平成22年9月16日
出願番号：実願２０１０－００６６８２
■考案の名称：切断装置の支持台
出願日：平成元年１２月４日
出願番号：実願平１ー１４０５４９
■考案の名称：ガス切断の切断開始方法
出願日：平成元年６月９日
出願番号：実願平１－１４８０１１

デジタルデータの活用

生産プログラムの作成

弊社で行っている二次加工の曲げ、開先、穴あけでは事務所側で生産プログラムの作成を行っています。3DCADを使用し、製品の加工形状を作成してからそれぞれ専用のソフトを使用しプログラムを作成しています。事務所側で生産プログラムの作成をすることにより、現場の機械を停める時間が減るため稼働率が向上します。そのため生産のLTを縮めることが出来ています。

生産技術

帳票作成の自動化

生産現場で使用される帳票類を作成する際、品番や工程の入力、画像イメージの挿入などは今まで全て手作業でした。そのため入力間違いが起きたり、形状変更などが起きた際に全ての画像を挿入しなおすという手間が発生していました。現在は、3Dモデル上に帳票作成に必要な情報を全て集約することで、帳票作成を自動化する活動を行っています。自動出力により、手入力の作業がほとんどなくなったため入力間違いが減り、画像データも自動で更新されるようになったため大幅な作業工数の削減となりました。また、今まで属人化されていた知識を全員で共有できるようになりました。今後もこのようにデジタルデータの活用を推進し、作業の効率化を高めていきます。

省人化生産ライン

販売・生産管理システム

生産管理

完全受注生産で最適なリードタイムを実現

自社開発の生産管理システムによって、受注データを元に各工程への生産指示を行っています。生産指示は工程・号機毎に負荷分散され、最適リードタイムが自動設定された状態で発行されるため、短納期生産や小ロット多品種にも対応可能です。また、最適リードタイムの自動設定により完全受注生産が可能となり、最小限の在庫量での運用を実現しています。

外注購買管理

発注業務の自動化により、作業時間を大幅短縮

お客様からいただいた受注と内示情報から部品単位に展開し、外注対象品の必要数を計算します。展開された必要数と在庫、発注残情報、及び、発注先毎に指定された発注リードタイムを加味して自動引当を行っています。引当結果に対して、オペレーター自身が内容を最終確認し、発注を確定させます。発注確定後は注文書作成まで自動化されており、必要最小限の事務処理で完結するように考慮されています。また、外注発注工程と社内工程が混在する製品でも、最適なリードタイム設定により滞留在庫を最小限としています。

リアルタイム実績

リアルタイムな情報把握で迅速な対応を行う

工程内にタブレット端末を配置し、その場で作業開始・終了を入力し、実績入力を行うことで、実績をリアルタイムに反映しています。
リアルタイム情報を活用し、管理者は作業遅れがあれば指示を出し、出荷担当者は当日出荷品の進捗把握が早く・正確に行えるようになっています。
さらにタブレット端末を活用し、下記のような作業も電子化を推進しています。

日報作成・・・実績データから日報データを自動作成、作成された日報データは現場だけでなく、事務所作業者も含めて会社全体での採算管理や作業分析に活用します。
工程内チェック・・・作業の都度、タブレット上で工程内チェックを実施。電子データで保管されることで、ペーパーレスに繋がります。
図面電子化・・・作業が必要な図面をタブレット上に表示させる。

紙図面の発行や整理にかかっていた時間が大幅に削減され､ペーパーレスにもなります｡

現場ディスプレイの活用

リアルタイムデータを集約、見える化し、行動に繋げる

リアルタイム実績システムで収集したデータを活用し、エリアや設備単位での当日の作業進捗を一目でわかるようにします。現場管理者はそれを見て、作業者の配置変更や、残業指示などの采配をします。また、当日の作業予定がわかるようになるので、遅れの削減にもつながります。

棚卸管理

バーコードハンディ端末とモバイルプリンタを活用し、棚卸業務を自動化

従来の複写用紙を用いた棚卸方法から一新し、バーコードハンディ端末やモバイルプリンタを活用した方法に変更しました。製品に貼り付けられている伝票バーコードを読むことで品番を記入する手間をなくし、入力結果をその場で印刷し製品に貼り付けることで、一目で棚卸されているかどうかがわかります。また、直接棚卸データが出来上がるので入力・チェック作業もゼロとなり、大幅な時間短縮を実現しています。

業務支援システム

ワークフロー活用による業務効率化

情報の集約と、他システム連携による省力化

従来は紙面にて関係部署が確認/押印を行っており、進捗の把握が見えづらかった。
ソフト導入後、ワークフローにて確認/承認を行うことにより、進捗把握が容易になり、業務の見える化を実現。

省力化の実現

帳票作成と定型作業の自動化による効率化

マスターや見積を作成する為に必要な情報をワークフロー内に集め、成形してその他の社内システムに流しこむことで省力化を実現しています。
また、従来は担当者が個別に作成していた帳票を作成タスクとしてワークフローに組み込むことで、管理者の承認を得て、確実に作成し、生産に活用しています。
さらにRPAを導入しており、定型作業の自動化をすることで、省力化を進めています。

ペーパーレス推進

使用枚数90%削減達成に向けた業務改革

従来は紙で保管していた注文書・見積書や、帳票類を電子保存に切替え、事務所内のキャビネット数を半減させることに成功しました。さらに活動開始当時より90%減を目標に活動継続中です。また、電子化をきっかけに業務フローの見直しを行い徹底したムダの取りを実施しています。ワークフロー活用による回覧/承認の電子化もペーパーレス推進に一役買っています。